德日的高端机床为什么厉害？中国机床与它们的差距有多大？

​​自从改革开放以来，中国逐渐发展成为工业大国，我们因为拥有最完整的工业体系也一度被称为世界工厂。

如果说在早些年，我们还能凭借超强生产力和市场竞争力引以为傲，但现在的国际形势早已变化莫测，我国的制造业和工业短板正逐渐暴露。

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虽说我国工业品类齐全，体系完整，但这并不代表我国可以在自给自足的条件下高枕无忧。以目前来看，我们还有许多领域技术长期被国外垄断，比如芯片，光刻机，航天发动机等，不仅如此我国在机床领域也同样被“卡脖子”。虽说我国机床不管是生产量和需求量都是世界第一，然而在高端机床上却远远比不过德日两国

这里不禁好奇，中国机床和它们的差距究竟在哪？

众所周知，机床被誉为工业之母，如果说制造业是国家的基础和命脉，那机床便是制造业的重中之重，要是建立起机床制造产业链，就能掌控国家工业生产的发展命脉。中国不仅是世上最大机床生产国，也是最大机床消费国。

那在高端机床领域上呢？我国现在发展得怎么样了？和技术全球领先的德日两国比起来，差距还有多大？

相信很多人都知道，德国和日本的高端机床非常先进，技术更是全球垄断。

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首先来看看日本，它们的机床工业从19世纪80年代开始发展，在当时，日本的机床总产值就已超过美德两国，一度成为世界第一。而到了今天，日本的机床工业水平依旧是大多国家无法超越的。

作为美、德之后的第三大制造业强国，日本如今也是机床工业强国，在高端机床方面上更是全球领先。在机床超细密加工领域上，日本拥有世界精度最高的母机，纳米级加工精度的加工机，还有全球第一台夹杂动力线切割放点加工机，以及世界上最快的四千瓦级光纤激光金属切割机等高端设备，全球著名的机床代表马扎克便是日本企业，它同时也是俄罗斯军工，美国波音的机床设备主要供应商，可以说对欧美制造业和工业作出了重大贡献。

此外，日本政府还制定一系列法律法规来鼓励机床研发，对发展机床的机构和相关企业进行补贴。我们知道，日本人善于学习，在数控技术和系统研发、以及机床部件配套等方面上，日本可以说是师从德美，并对学来的技术加以改进，从而实现自身突破。

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可以说日本制造业本就发达，在机床发展上还比我国来得早，不仅如此，他们还掌握一系列高端技术和精良设备，这些都是我国机床可望不而可及的存在。

说到德国机床，基本世界无敌，我国能否超越依旧是个谜。

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自古以来，德国便以精湛严谨的工业技术享誉全球，而在全球机床市场中最为出色的企业也都来自德国。比如世界顶尖金属切削机制造商吉特迈，全球机床总类最全的格劳勃，以及全球首创倒置式车床埃马格等。在去年全球顶尖机床TOP10排行榜中，德国企业就占了一大半。

德国机床之所以享誉全球，除了企业自身的实力强悍外，同样离不开政府的大力支持。

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一直以来，德国政府一向侧重数控机床的发展地位，在生产方面上采取大力扶持政策，在发展体系上同样有着严格健全的质量认证与监督机制。不仅如此，德国工业还有着无可比拟的内在优势，主要有以下四个方面。

1.德国工业对高端科技的创新追求。德国不仅注重技术创新，还擅长联系理论与实践相结合，因此他们每年在工业制造的研发投入高达数百亿美元，这为工业创造提供了大力支持。

2.技术专业化和一体化。德国工业基本都能做到领域专精，比如全球知名洗涤设备制造商温特哈尔特，它们就以制造洗涤机餐具为主，不会生产其它设备，而在德国机床企业上我们也能看到同样特点。不仅如此，德国工业还会提供专业技术培训，将就业制度与职业教育相结合，毕业生是否合格以工厂检验为标准。这样一来，毕业生很快便能适应岗位职责，而岗位也会提供补贴政策来鼓励就业，高校将能为工业领域源源不断输送人才。

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3.全球化销售与进口。虽然德国工业技术早已世界闻名，但部分技术也需要借鉴他国。例如高精密仪器闻名的日本和技术较为完善的法国，这些都是德国弥补不足的进口对象。而在销售方面，德国机床企业在很多国家都有销售点，在销售的同时与他国达成战略合作关系。

4.注重品质和态度。德国制造早已成为高品质保障的有力象征，这与德国人严谨专注的工作态度离不开关系。一台机床发展成高精密仪器需要很多步骤，把每个部件都做到完美才算得上合格，而在细节方面也要保证零误差，这些都需要达到极高的技术要求。这同时也代表着企业技术水平与创新精神尤为重要，特别是导轨方面，作为机床部件的关键纽带，与产品的运行效率及是否合格有着重大关系。在导轨的横截面上会有许多密密麻麻的纹路，纹路越精密，技术水平越高。

德国导轨制作的精密程度还是工业强国日本的效仿对象，这种效仿也加深了工业强国之间的技术交流，交流则促进双方共同发展，而日本在效仿德国时几乎严谨到极致，他们甚至连天气因素都考虑在内，再人工模拟类似环境，这对于我国的工业发展有着重大借鉴意义。

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与他们相比，中国机床发展不仅起步晚，技术也相对落后。

我国机床工业在改革开放以后才勉强起步，而之后的发展也是极为艰难。在1958年，随着第一台数控机床问世，我国也正式走向数控机床的发展之路。在之后，我国的机床行业几乎都是靠自已摸索，在当时还一度撑起了整个制造业和工业发展。

随着改革开放，国外企业纷纷来我国建厂，在外来先进技术的冲击下，原本的机床技术开始落后，渐渐满足不了生产所需，我国机床企业开始了倒闭，合并，重组的艰难发展之路。经过数十年的摸爬滚打，我国终于在机床工业上有所成就。

我国拥有全球最大的的数控龙门镗铣床、数控轧辊磨床、模锻油压机和液压机，以及全球最大的齿轮数控加工设备等，我国还制造出全球最大的超重型数控卧式机床。

如今我国机床在全球范围内总产值已是第一，高达194亿美元，市场份额占比接近23%，而我们的机床需求同样高得惊人，进口额达到223亿美元，市场份额占比223亿美元，同样全球第一。

这几年来，我国机床产业在低端数控领域基本上无人能敌，然而在高端机床领域上却不尽人意，因为这些高端数控系统市场几乎都被发达国家垄断，我国机床产业在高端市场份额仅不到1/10。不仅如此，当前世界机床企业排行榜中，德日企业占大多数，而我国企业却无一上榜，我国的高端机床有90%以上都是从国外进口。虽然我们在机床领域上有所成就，但和发达国家制造业相比始终具有明显差距，尤其是和德日这样的高端机床强国相比，差距仍然较大。

我国机床企业主要受技术封锁和市场环境影响，因此和德日两国相差甚远。

1.核心技术受制于人

虽说这几年来我国企业也开始步入高端机床，而国内整体的机床发展也相对迅速，但高端机床核心技术依旧被德国，日本等发达国家企业掌控，我们只能靠低价换取市场。在数控系统方面，我国高端机床的数控系统大多从德国和日本进口，尽管我国企业已经开始研发，但在设计，材料，工艺，等方面都和国外有着较大差距，这些都导致国产数控系统不管是实用性或稳定性等方面都比不上国外进口。

就这样，我国因为缺少技术，大多数机床企业都只能走低端路线，而这只会加大我国高端机床与德日两国的差距。

2.既依赖进口，又难以进口。

如今我国在中高端数控机床和系统方面，基本依赖国外进口，进口比重已达80%，有些高端数控系统几乎100%依赖进口。可就是这样，这些发达国家赚盆满钵满的同时却一直实行技术封锁。我国机床发展几乎是难上加难，差距拉大也是意料得到的。

3.数控系统差距过大。

我们生产的数控系统元件基本上满足不了制作原材料，工艺，环境等条件，而制造商自身也不够重视，因此，国产元件质量和国际市场的优质元件相比差距悬殊。

一些核心零部件质量的薄弱也会限制国产机床发展，以装配同样的国外数控系统为例，国外机床的转速是国产的3倍！精确度则是国产5倍！如果精度没把控好，故障率也会随之提高。可以说国外系统的精度表现令人惊叹。

此外，在效率，可靠性和稳定性等方面，国产机床和国外相比也同样差距过大，目前国外机床能够做到24小时不间断加工零件，这些我国机床都远不可及。值得一提的是，我国机床的数控系统大多都是盲目复制下的低端产物，基本上没有自己的创新，而我国数控系统开发商为了拿下国际市场，不惜采购劣质原材料来降低成本，形成低价优势，这也进一步加大了差距。

就这样，每个方面都存在一定差距，这些差距累计起来竟如此巨大。我国机床企业某位代表曾表示，我国高端机床制造技术和德日两国有着15-20年的巨大差距，还有日本人曾表示，中国的汽车产业根本离不开日本机床，这些都可以看出，我国在高端机床领域与德日两国相比，实在是落后太多了。

在这种形势下，我国机床工业在意识到差距的同时，也同样要认清当前的竞争要素。

以未来的机床行业发展走向来说，行业技术将会全面注重高效率，个性化与自动化。有专业人士分析，德国机床将占据未来的主要市场。

在之后，我国机床企业要持续进行改革优化，通过改善相关企业社会性配套和支撑体制，以实现最优组合为目的。这些条件实现以后，机床企业的资金，场地，劳力都将得到充分利用，随着无用作业的一一排除，效率和质量也随之提高。

然后要通过开展合作，加大研发投入来提高市场竞争力，像德国一些机床企业都与知名高校有着紧密合作联系，这同时也能进一步提升机床技术。

最后便是尽量满足客户需求，通过德国机床企业的供应链就能看出很多问题，它们在产品生产配套上都有严格的服务体系，这在市场销售中起了很大作用，通过供应链便能清楚的知道消费者对于机床的不同需求，使得企业对种类的价格定位更加明确

在定位完成后，企业还会根据市场条件来筛选，德国DMG集团就有着80个先进品种可供用户选择，这种多元化供应措施使得这些企业的销售服务网络遍布全球。可以看出，只有切实满足客户需求，真正做到用心服务，我国机床行业才能进一步展。

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目前，我国机床行业很容易以一种“差不多”的形式就将就过去，这与工业的精密要求严重不符，你对比一下国产与进口的产品就知道了，看似完全相同的两个产品，国产产品的功率往往比工业强国来得小。总的来说，我国机床在高精密性方面的欠缺，是目前面临的最大问题，只有通过一步步改进，才能实现质的飞跃。